「物流コストが年々上がり続け、利益を圧迫している」「ドライバー不足で、荷物が運べなくなるかもしれない」。 多くの企業が今、このような深刻な物流の課題に直面しています。2024年問題をはじめとする労働環境の変化や、原油価格の高騰、そしてEC市場の拡大による荷量の増加など、物流を取り巻く環境はかつてないほど厳しさを増しています。

もはや、これまでのやり方を微調整するだけのコスト削減では、この荒波を乗り越えることはできません。必要なのは、デジタル技術も活用した、抜本的な「物流効率化」です。

この記事では、物流効率化がなぜ今、経営の最優先課題となっているのか、その背景から、倉庫内作業や輸配送における具体的な改善手法、DXの活用事例、そして導入を成功させるためのステップまで、網羅的に、そして分かりやすく解説していきます。

物流効率化は、単なる「配送費を安くする」といったコスト削減の手段としての位置づけを超え、企業の事業継続性を担保するための、待ったなしの緊急経営課題となっています。特に、深刻化する労働力不足と、労働環境改善に向けた法規制の強化が、これまでの「人海戦術」や「長時間労働」に依存した物流モデルを、物理的に維持不可能なものにしつつあるからです。

EC市場の拡大により、小口配送を中心とした配送件数は右肩上がりで増加しています。その一方で、少子高齢化による労働人口の減少は加速しており、物流を支える現場の担い手は減り続けています。

この「需要の増加」と「供給（労働力）の減少」という構造的な需給バランスの崩壊により、物流網の維持そのものが危機的状況にあり、効率化なしには「モノが届かない」未来が現実味を帯びてきているのです。

物流業界に最も大きな衝撃を与えているのが、いわゆる「物流の2024年問題」です。これは、働き方改革関連法の適用により、2024年4月からトラックドライバーの時間外労働時間が、年間960時間に制限されたことに起因する諸問題の総称です。

長時間労働の是正は、ドライバーの健康と安全を守るために不可欠な措置です。しかし一方で、これまで長時間労働によって支えられてきた日本の物流システムにとっては、「一人のドライバーが運べる荷物量や距離が物理的に減少する」ことを意味します。

これにより、何も対策を講じなければ、輸送能力が大幅に不足し、モノが運べなくなるリスクが高まっています。また、労働時間の短縮は、走行距離に応じた手当などが減ることでドライバーの収入減少を招き、さらなる離職やなり手不足に拍車をかける懸念もあります。

限られたドライバーと車両というリソースで、これまで通りの、あるいはそれ以上の輸送量を維持するためには、徹底的な効率化によって生産性を高める以外に道はありません。

ウクライナ情勢など世界的な地政学的リスクの高まりや、長期化する円安の影響を受け、物流に関連するあらゆるコストが高騰し続けています。トラックの燃料である軽油価格の高騰はもちろん、段ボールや緩衝材といった梱包資材、さらには車両本体の価格やメンテナンス費用まで、値上げの波は止まりません。

これにより、企業の売上高に対する物流コストの比率は上昇傾向にあり、多くの企業の利益構造を圧迫しています。コスト上昇分を商品価格や配送料に転嫁することも必要ですが、それだけでは競争力を失いかねません。

無駄な輸送や作業を極限まで減らす効率化によって、内部でコストを吸収し、健全な利益率を確保する取り組みが急務となっています。

気候変動対策として、2050年のカーボンニュートラル実現に向けた動きが世界的に加速する中、CO2排出量の多い物流業界に対しても、環境負荷の低減が強く求められています。

物流の効率化は、実は環境対策とも密接にリンクしています。例えば、トラックの積載率を向上させて運行台数を減らしたり、配送ルートを最適化して走行距離を短縮したりすることは、燃料消費を抑え、直接的にCO2排出量の削減に寄与します。また、再配達の削減も無駄な走行を減らす重要な要素です。

SDGs（持続可能な開発目標）やESG経営の観点からも、環境に配慮した「グリーン物流」を実現できるかどうかは、企業の社会的価値やブランドイメージを左右する重要な要素となっています。

物流の効率化に取り組むことは、コスト削減という「守り」の側面だけでなく、サービス品質の向上や売上への貢献といった「攻め」の側面でも、企業に大きなメリットをもたらします。

単に「安く運ぶ」だけでなく、企業全体のパフォーマンスを底上げする活動として捉えることが重要です。

最も直接的なメリットは、輸送費、保管費、荷役費、人件費といった物流コスト全体を適正化し、削減できることです。在庫管理の精度を高めて無駄な在庫を減らせば保管費が下がり、作業効率を上げて残業を減らせば人件費が下がります。積載率を上げて車両台数を減らせば輸送費も削減できます。このように、固定費と変動費の双方を圧縮し、利益体質の改善を図ることができます。

また、効率化の過程で物流コストの構造を詳細に把握・可視化することで、「どの工程にコストがかかりすぎているか」「どの配送ルートが赤字なのか」といった現状が明確になります。これにより、経営判断のスピードと精度が向上し、より戦略的なコストコントロールが可能になります。

業務プロセスを標準化し、デジタル技術を活用して自動化を進めることで、作業のスピードと正確性が向上します。これにより、注文から出荷、配送までのリードタイム（所要時間）を短縮できます。

また、ピッキングミスによる誤出荷や、配送遅延といったヒューマンエラーを減らすことで、物流品質（サービス品質）も向上します。「注文した商品が、約束通りの日時に、正確に届く」ということは、当たり前のようでいて、顧客満足度（CS）を左右する最も重要な要素です。

高い物流品質は、顧客からの信頼を獲得し、リピート率の向上や、ECサイトにおけるレビュー評価の向上に直結します。

非効率なアナログ作業や、過度な肉体労働を削減することは、現場で働く従業員の負担を軽減し、働きやすい職場環境（ホワイト物流）を実現することに繋がります。

例えば、重い荷物の運搬をロボットに任せたり、手書きの伝票作成をデジタル化したりすることで、従業員の疲労やストレスは大幅に軽減されます。また、業務が標準化されれば、新人でも早期に活躍できるようになり、教育負担も減ります。

このような労働環境の改善は、既存スタッフの定着率を高めるだけでなく、採用難易度を下げ、優秀な人材を確保する上でも強力な武器となります。

物流は企業活動において不可欠な機能ですが、商品開発やマーケティング、営業といった、直接的に利益や顧客価値を生み出す「コア業務」とは区別される「ノンコア業務」としての側面もあります。

物流作業を効率化・自動化し、少ない人員で運営できる体制を整えることで、限られた人的リソースを、より付加価値の高いコア業務に集中させる（配置転換する）ことができます。

これにより、新商品の開発スピードを上げたり、営業活動を強化したりすることで、企業全体の生産性を高め、競合他社に対する競争優位性を築くことが可能になります。

物流センターや倉庫内における作業効率化は、「在庫管理の精度向上」と「作業動線の最適化」が鍵となります。属人的なアナログ作業から脱却し、データに基づいた科学的な管理へと移行する必要があります。

ここでは、入荷から保管、ピッキング、出荷までの各プロセスにおける具体的な改善策を解説します。

倉庫内での作業時間の多くは、「移動」に費やされています。商品の保管場所（ロケーション）を最適化し、作業員の移動距離を最小限に抑えることで、ピッキング効率を劇的に向上させることができます。

具体的には、出荷頻度の高い商品（Aランク商品）を、出入り口や梱包エリアに近い、出し入れしやすい場所に配置する「ABC分析」を活用したレイアウト変更が有効です。また、商品の種類や特性に応じて、保管場所を固定する「固定ロケーション」と、空いている場所に柔軟に保管する「フリーロケーション」を使い分ける戦略も重要です。

さらに、一方通行の通路を設定するなどして、作業員同士やフォークリフトの交錯を防ぐ動線設計も、安全性と効率の両面で効果があります。

ピッキング（商品の取り出し）には、大きく分けて二つの手法があります。現場の出荷特性に合わせて最適な手法を選択することで、作業効率を高められます。

・摘み取り方式（シングルピッキング）：1件の注文ごとに、倉庫内を回って商品を集める方法です。通販など、注文数は多いが1注文あたりの商品数が少ない場合や、多品種少量出荷に適しています。出荷までのリードタイムが短いのが特徴です。

・種まき方式（トータルピッキング）：複数の注文分の商品をまとめて倉庫から集め、その後で荷捌き場などで注文ごとに仕分ける方法です。店舗配送など、出荷先は少ないが1出荷先あたりの商品数が多い場合や、少品種多量出荷に適しています。作業員の移動距離を短縮できるのがメリットです。

目視と紙のリストによる検品は、時間がかかる上にミスも発生しやすく、熟練度によるバラつきも大きくなります。商品や棚に付いたバーコードやQRコード、RFIDタグをハンディターミナルなどの専用端末やスマートフォンで読み取る「デジタル検品」へ移行することで、作業時間を大幅に短縮し、検品ミスをほぼゼロに近づけることができます。

また、ハンディターミナルを活用することで、検品結果が即座にシステムに反映されるため、リアルタイムな在庫情報の更新が可能になります。これにより、帳簿上の在庫と実在庫のズレ（棚卸差異）がなくなり、定期的な棚卸業務の負担も大幅に軽減されます。

人手不足を根本的に解決するためには、商品の入出庫や搬送、仕分けといった物理的な作業を自動化するマテリアルハンドリング（マテハン）機器の導入が有効です。

・自動倉庫システム（AS/RS）：クレーンが自動で棚の間を移動し、荷物の出し入れを行うシステム。保管効率が高く、高所作業も不要になります。

・ソーター（自動仕分け機）：コンベヤ上を流れる商品を、配送先別などに高速で自動仕分けする装置。

・デジタルピッキングシステム（DPS/DAS）：商品棚や仕分け間口に設置されたデジタル表示器のランプを光らせ、作業者に取るべき商品と数量を指示するシステム。誰でも迷わず作業できます。

導入には初期投資が必要ですが、近年では中小規模の倉庫でも導入しやすい、比較的安価で柔軟な機器も登場しています。

適正な在庫数を維持することは、キャッシュフローの改善と販売機会の最大化の両方において重要です。過去の出荷データや季節変動などを分析し、商品ごとに「安全在庫数（欠品を防ぐための最低在庫）」や「発注点（追加発注するタイミング）」を適正に設定することで、発注のタイミングと量をコントロールします。

需要予測に基づいた精緻な在庫コントロールを行い、在庫回転率を高めることで、限られた倉庫スペースを有効活用し、保管コストや廃棄ロスを削減します。

輸送コストの高騰とドライバー不足に対応するためには、トラックの積載率を向上させ、配送ルートを最適化し、さらに自社だけでなく他社との連携も含めた柔軟な配送網を構築することが求められます。

「運ぶ」プロセスにおける無駄を極限まで排除し、1回の輸送効率を最大化するためのアプローチを解説します。

これまでは、ベテランの配車担当者が、地図と経験を頼りに、どのトラックにどの荷物を積み、どのルートで回るかを時間をかけて決めていました。しかし、この属人的なやり方では、作成に時間がかかる上、担当者が不在だと業務が回らないリスクがあります。

AIを活用した自動配車システム（TMS）を導入することで、配送先、荷物量、指定時間、道路の混雑状況、車種などの複雑な条件を考慮した、最短・最適ルートを短時間で自動算出できます。

これにより、誰でも高精度な配車計画が作成可能になり、走行距離の短縮、ドライバーの拘束時間削減、そして車両台数の削減を実現します。

トラックの荷台に空きスペースがある状態で走ることは、コストの無駄です。積載率（トラックの最大積載量に対する実際の積載量の割合）を向上させることが重要です。

自社の荷物だけで満載にできない場合は、「求荷求車（きゅうかきゅうしゃ）システム」などのマッチングサービスを利用して、同じ方面へ送りたい他社の荷物を探して混載したり、納品後の帰りの空車（帰り便）を活用して荷物を運んだりすることで、実車率（荷物を積んで走る割合）を高め、輸送コストを削減します。

個社単位での効率化には限界があります。同じ納品先や同じエリアを持つ同業他社や異業種と連携し、荷物をまとめて一つのトラックで配送する「共同配送」に取り組むことで、積載率を高め、配送回数を減らすことができます。これは「物流のシェアリング」とも言える取り組みです。

また、長距離輸送においては、トラックのみでの輸送から、より環境負荷が低く、一度に大量輸送が可能な鉄道や船舶（フェリー）へ輸送手段を切り替える「モーダルシフト」も有効です。ドライバー不足対策とCO2削減の双方に効果があり、国も推奨しています。

「翌日配送」などの過剰なサービスレベルを見直し、余裕を持った配送スケジュール（中1日あけるなど）を設定することで、積載率を高めるための調整時間や、無理のない運行計画を立てる余地が生まれます。

また、不在による再配達はドライバーの大きな負担であり、生産性を著しく低下させます。置き配の推奨や、宅配ボックスの活用、コンビニ受け取りの拡充、そして顧客への事前通知による受け取り日時指定の徹底などを通じて、再配達率を低下させる取り組みも重要です。納品条件の緩和を荷主や顧客と交渉することも、安定的な物流網を維持するために必要な戦略です。

現場作業だけでなく、事務処理や管理業務（バックオフィス）の効率化も欠かせません。物流業界には依然として紙の伝票や電話、FAXによるやり取りが多く残っていますが、これらをデジタル化し、情報連携をスムーズにすることで、全体のスピードアップとコスト削減を図ります。

納品書、受領書、送り状、ピッキングリストなどの紙帳票を電子データ化し、タブレットなどで閲覧・処理できるようにします。これにより、大量の紙を印刷するコストや、保管スペース、郵送の手間を削減できます。

また、電子帳簿保存法への対応も兼ねて、クラウド上で帳票を一元管理することで、過去の伝票を探す時間の短縮（検索性の向上）や、紛失リスクの低減も図れます。受領印の代わりに電子サインを導入する事例も増えています。

電話やFAXで行っていた受発注業務を、EDI（Electronic Data Interchange）システムに置き換え、企業間でデータを直接やり取りできるようにします。

取引先からの注文データが自動で自社のシステムに取り込まれるため、電話を聞きながらの手入力や、FAXを見ながらの転記作業が不要になります。これにより、入力ミスをなくし、受注から出荷指示までのタイムラグを解消することで、業務スピードを大幅に向上させます。

荷主や顧客からの「荷物はいつ届くのか」「今どこにあるのか」といった配送状況に関する問い合わせ対応は、事務スタッフの時間を大きく奪います。

各配送業者の追跡システムと連携し、Web上やアプリ上で顧客自身がリアルタイムに配送状況を確認できる仕組みを提供することで、電話での問い合わせ件数を削減します。また、チャットボットを導入して自動応答させたり、配送ステータスが変わったタイミング（出荷完了、配達完了など）で自動的に通知メールを送ったりする機能も、顧客満足度を維持しながらサポート業務の負担を軽減するのに有効です。

これまで紹介した効率化手法を実行に移すための強力な武器が、「物流DX（デジタルトランスフォーメーション）」です。単なるITツールの導入（デジタル化）に留まらず、データ活用によって物流オペレーションそのものを変革するDXの視点と、そのために必要な代表的なシステムについて解説します。

WMS（Warehouse Management System）は、倉庫内の入庫、出庫、在庫保管、棚卸しといった一連の作業と、在庫の数量や状態をリアルタイムで一元管理するシステムです。

ロケーション管理、賞味期限管理、ロット管理などの機能を備え、ハンディターミナルと連携して「どの棚の、どの商品を、いくつピッキングするか」といった正確な作業指示を現場に出します。

これにより、在庫の「見える化」と作業精度の向上を実現します。近年は、初期費用を抑えて導入できるクラウド型WMSが主流となり、中小企業でも導入ハードルが下がっています。

TMS（Transport Management System）は、配車計画、配送ルート、積載率、運賃計算、実車率などを管理・最適化するシステムです。

複雑な条件を考慮した配車計画の自動作成機能により、属人化しやすい配車業務を標準化します。

また、トラックに搭載したGPS端末やドライバーのスマートフォンと連携し、車両の動態管理（位置情報の把握）を行うことで、急な集荷依頼への対応や、顧客への正確な到着時間の予測、遅延情報の提供などにも役立ちます。

さらに進んだDXとして、AIによる高精度な需要予測に基づいた在庫の自動補充や、自律走行搬送ロボット（AMR）、商品を自動で取り出す自動ピッキングロボットなどの活用により、人の介在を極限まで減らす次世代物流への移行が進んでいます。

人手不足が深刻化する中、人間がロボットに合わせて動くのではなく、ロボットが人間をサポートして協働する、あるいはロボットが主体となって倉庫運営を行うことが、現実的な選択肢となりつつあります。

実際に物流効率化に取り組み、成果を上げている企業の事例を紹介します。自社の課題に近い事例を知ることで、効率化の具体的なイメージを持つことができます。

ある食品メーカーでは、工場の生産計画システムと物流倉庫のWMSを連携させ、在庫情報をリアルタイムで共有しました。 以前は、工場側が倉庫の在庫状況を正確に把握できず、欠品を恐れて過剰に生産・在庫を持っていましたが、連携により適正在庫を維持できるようになりました。

これにより、保管コストの削減と、新鮮な商品を早く届けるリードタイムの短縮に成功しました。全体最適の視点でプロセス改革を行った好例です。

急成長中のEC事業者は、紙のリストによるアナログ管理を行っていましたが、出荷件数の増加に伴い誤出荷が多発していました。そこで、クラウドWMSとハンディターミナルを導入し、バーコード検品を徹底しました。 

その結果、誤出荷率はほぼゼロになり、商品の場所を探す時間がなくなったことで作業スピードが向上。出荷件数が倍増しても、人員を増やさずに対応可能になりました。

また、ハンディターミナルの画面指示に従うだけで作業ができるため、新人スタッフの教育時間が短縮され、即戦力化できるようになった点も大きな成果です。

数十台のトラックを保有する運送会社では、ベテラン配車係が毎日数時間かけて手作業で配車計画を作成していました。

しかし、担当者の高齢化に伴い、ノウハウの継承が課題となっていました。 そこで、AI搭載の自動配車システムを導入。複雑な条件を加味した配車計画が数十分で作成できるようになり、配車業務の時間を大幅に短縮しました。

さらに、AIが算出した最適な積み合わせにより積載率が向上し、車両台数を削減することにも成功。属人化の解消により、事業継続のリスクも低減しました。

やみくもにシステムを導入しても効果は出ません。現状分析から運用定着まで、正しい手順でプロジェクトを進めることが重要です。

ここでは、PDCAサイクルを回し、継続的な改善を行うためのロードマップを提示します。

まずは現状の業務フローを詳細に書き出し、コスト、作業時間、ミス率、積載率などの定量的データを収集して、どこに無駄やボトルネックがあるかを特定します。 「なんとなく効率が悪い」という感覚ではなく、「ピッキングに時間がかかりすぎている（1行あたり〇秒）」「積載率が平均60%しかない」といった具体的な数値目標（KPI）を設定し、改善の基準を作ります。

洗い出した課題に対し、投資対効果（ROI）や緊急度、実現の難易度を考慮して優先順位をつけます。 そして、具体的な改善策とスケジュールを策定します。いきなり全社展開するのではなく、効果が出やすく現場の負担が少ない領域や、特定の拠点から着手する「スモールスタート」が、失敗のリスクを抑える上で重要です。

自社の規模、取り扱う商材の特性、解決したい課題にマッチしたシステムやマテハン機器を選定します。機能だけでなく、ベンダーのサポート体制、使いやすさ（UI）、既存システムとの連携性、将来の拡張性なども重要な選定基準です。 

複数のベンダーを比較検討し、デモンストレーションや無料トライアルなどを通じて、現場担当者が実際に触って使い勝手を確認するプロセスを推奨します。

新しい業務フローやシステムの操作方法を現場スタッフに教育し、運用ルールを徹底させます。 新しいやり方に対して現場から反発が起きることも想定されます。

導入の目的や、現場にとってのメリット（作業が楽になる、ミスが減るなど）を丁寧に説明し、納得感を得ることが重要です。導入初期段階での手厚いサポート体制を敷くことが、定着の鍵となります。

導入後のデータを定期的にモニタリングし、ステップ1で設定したKPIが達成できているかを検証します。 目標に届いていない場合や、新たな課題が見つかった場合は、原因を分析し、運用ルールやシステム設定の修正・改善を行います。

物流環境は常に変化するため、一度改善して終わりではなく、継続的にフローを見直し続ける体制づくりが必要です。

自社のリソースやノウハウだけで効率化を行うのが困難な場合、物流業務の一部または全部を外部の専門企業（3PL：サード・パーティ・ロジスティクス）に委託するのも有効な戦略です。

物流のプロである3PL企業に任せることで、自社で設備投資やシステム構築を行うことなく、最新のノウハウやシステムを活用した高品質な物流オペレーションを即座に利用できます。

 また、物流にかかる固定費（倉庫賃料、人件費、車両費など）を変動費（保管料、配送料など）化できるため、繁閑の波への柔軟な対応が可能になり、コスト構造を最適化できます。自社はコア業務に専念し、物流品質と効率を同時に手に入れることができます。

委託先の選定にあたっては、その企業の得意分野（取り扱い商材、得意な配送エリア、BtoBかBtoCかなど）が自社のニーズと合致しているかを見極める必要があります。

また、自社の基幹システムとのデータ連携が可能か、コスト体系は透明かなども重要なチェックポイントです。 業務を丸投げにするのではなく、委託先と定期的に定例会を開き、KPIを共有して、パートナーとして共に改善を進める関係構築が重要です。

本記事では、2025年最新の物流効率化の手法について、その必要性から具体的な施策、成功事例までを網羅的に解説しました。

物流効率化は、コスト削減だけでなく、2024年問題や人手不足という危機を乗り越え、企業の持続的な成長を支えるための必須条件です。倉庫内のロケーション管理やデジタル検品、輸配送におけるルート最適化や積載率向上、そしてWMSやTMSといったDXツールの活用など、打つべき手は数多くあります。

まずは自社の現状を正しく把握し、できることから一つずつ改善を積み重ねていくこと。そして必要であれば外部の力も借りながら、柔軟で強靭な物流体制を構築していくことが、これからの企業経営において極めて重要になります。

コンサルティングに関しては、専門性を持ったコンサルタントが、徹底して伴走支援するクオンツ・コンサルティングにご相談ください。

①大手コンサルティングファーム出身のトップコンサルタントが多数在籍
②独立系ファームならではのリーズナブルなサービス提供
③『事業会社』発だからできる当事者意識を土台にした、実益主義のコンサルティングサービス

クオンツ・コンサルティングは『設立から3年9ヶ月で上場を成し遂げた事業会社』発の総合コンサルティングファームです。
無料で相談可能ですので、まずはお気軽にご相談ください。

>>無料でのお問い合わせはこちら